Cuestionario de asignaturas

CUESTIONARIO DE LAS ASIGNATURAS DURANTE EL CURSO

ITRA (Instalación y TRAnsformación)

     En éste módulo he aprendido mucho como la presión y sus unidades, montado y desmontado un molde, realizado prácticas en el instituto con un compresor o con un banco hidráulico en una nave con tubos, válvulas, llaves, cilíndros y otras cosas más (energía hidráulica y neumática en general).

     Incluso cada uno hemos diseñado una pieza de plástico y nos ha salido bien. Lo que he echado de menos es que no hayamos podido visitar, como la otra vez, aquella empresa de moldes.

ACON (Acabado y CONtrol de calidad)

     Aquí hemos estudiado aparatos de medida y como medir con ellos como el pie de rey o el micrómetro.

    También se ha realizado alguna práctica en el ordenador con el Microsoft Excel con ejercicios de datos con sus cáculos cp y cpk, parámetros e histogramas; ésto me gustaba cuando lo hacíamos y se me daba bien.

TMOL (Transformación y MOLdeo)

    En éste otro módulo hemos estudiado mucho y realizado bastantes prácticas en una empresa con distintas máquinas como el plastómetro de extrusión, la Babyplast, la Engel y observado una de HDT. Las prácticas han sido muy útiles porque hemos usado y mirado máquinas importantes.

    También hemos estudiado las partes de una máquina inyectora

Calibre pasa no pasa 2

CALIBRE PASA NO PASA

• Calibre tampón cilíndrico: son elementos que sirven para comprobar el diámetro de agujeros y comprobar que se adaptan a lo que necesitamos, para respetar las tolerancias de equipo, se someten a la condición de pasa-no pasa y tienen el uso contrario al calibre de herradura.

• Calibre de herradura: sirve para medir el diámetro exterior de piezas con la condición de pasa-no pasa.

Rótulos de piezas de plástico

RÓTULOS EN PIEZAS DE PLÁSTICO

 

Partes de un molde

Partes de un molde

    Las partes de un molde son:

Anillo de centrado

Bebedero

Placa superior e inferior de fijación

Columnas-guía y casquillos-guía

Placa fija y móvil portacavidades

Sufridera

Placa de fijación de expulsores

Espigas extractoras

Mazarota

Placa expulsora

Paralelas o espaciadores

Tope

Columnas soporte o de apoyo

Canales de refrigeración

Caja del sistema expulsor

Núcleos porta-macho y porta-cavidad

 

 

 

 

 

Diagrama ishikawa 2

DIAGRAMA ISHIKAWA

|Diagrama de causa efecto o de espina de pez ideado por el ingeniero == Causa == El problema analizado puede provenir de diversos ámbitos como la salud, calidad de productos y servicios, fenómenos sociales, organización, etc. A este eje horizontal van llegando líneas oblicuas -como las espinas de un pez- que representan las causas valoradas como tales por las personas participantes en el análisis del problema. A su vez, cada una de estas líneas que representa una posible causa, recibe otras líneas perpendiculares que representan las causas secundarias. Cada grupo formado por una posible causa primaria y las causas secundarias que se le relacionan forman un grupo de causas con naturaleza común. Este tipo de herramienta permite un análisis participativo mediante grupos de mejora o grupos de análisis, que mediante técnicas como por ejemplo la lluvia de ideas, sesiones de creatividad, y otras, facilita un resultado óptimo en el entendimiento de las causas que originan un problema, con lo que puede ser posible la solución del mismo.

 

Procedimiento

Para empezar, se decide qué característica de calidad, salida o efecto se quiere examinar y continuar con los siguientes pasos:

1. Hacer un diagrama en blanco.

2. Escribir de forma concisa el problema o efecto.

3. Escribir las categorías que se consideren apropiadas al problema: maquina, mano de obra, materiales, métodos, son las más comunes y se aplican en muchos procesos.

4. Realizar una lluvia de ideasde posibles causas y relacionarlas con cada categoría.

5. Preguntarse ¿por qué? a cada causa, no más de dos o tres veces. ¿Por qué no se dispone de tiempo necesario?

6. Empezar por enfocar las variaciones en las causas seleccionadas como fácil de implementar y de alto impacto.

Diagrama de Ishikawa

    El Diagrama de Ishikawa, también llamado diagrama de causa-efecto, se trata de un diagrama que por su estructura ha venido a llamarse también: diagrama de espina de pez, que consiste en una representación gráfica sencilla en la que puede verse de manera relacional una especie de espina central, que es una línea en el plano horizontal, representando el problema a analizar, que se escribe a su derecha. Es una de las diversas herramientas surgidas a lo largo del siglo XX en ámbitos de la industria y posteriormente en el de los servicios, para facilitar el análisis de problemas y sus soluciones en esferas como lo son; calidad de los procesos, los productos y servicios. Fue concebido por el licenciado en química japonés Dr.Kaoru Ishikawa en el año 1943.

Causa

    El problema analizado puede provenir de diversos ámbitos como la salud, calidad de productos y servicios, fenómenos sociales, organización, etc. A este eje horizontal van llegando líneas oblicuas -como las espinas de un pez- que representan las causas valoradas como tales por las personas participantes en el análisis del problema. A su vez, cada una de estas líneas que representa una posible causa, recibe otras líneas perpendiculares que representan las causas secundarias. Cada grupo formado por una posible causa primaria y las causas secundarias que se le relacionan forman un grupo de causas con naturaleza común. Este tipo de herramienta permite un análisis participativo mediante grupos de mejora o grupos de análisis, que mediante técnicas como por ejemplo la lluvia de ideas, sesiones de creatividad, y otras, facilita un resultado óptimo en el entendimiento de las causas que originan un problema, con lo que puede ser posible la solución del mismo.

Defectos del moldeo por inyección

FILOSOFÍA DE TRABBAJO ANTE LOS DEFECTOS

1.     Pensar y escribir antes de actuar.

2.     Consultar con otras personas que conozcan el tema.

3.     Comentar con otras personas lo que ha sucedido y lo que se debe de hacer.

4.     Cambiar sólo un parámetro cada vez y observar cómo afecta este cambio al proceso y a las demás condiciones. Registrar las condiciones de partida para poder volver fácilmente a ella. Esperar a que el proceso se estabilice.

5.     Observar el trabajo si es posible.

6.     Escuchar a la gente con experiencia, operador de máquina, control de calidad y otros operadores. Escuchar no significa creer sino escuchar y valorar las opciones para en un momento tomar la mejor decisión.

7.     Examinar el molde.

8.     Abordar primeramente las opciones más fáciles de llevar a cabo y de poner a punto.

9.     Si existen diferentes posibilidades, elegir primero aquella cuyos efectos sean fácilmente eliminables para volver al punto de partida.

10. Las respuestas rápidas y poco razonadas raramente funcionan.