Rótulos de piezas de plástico

RÓTULOS EN PIEZAS DE PLÁSTICO

 

Partes de un molde

Partes de un molde

    Las partes de un molde son:

Anillo de centrado

Bebedero

Placa superior e inferior de fijación

Columnas-guía y casquillos-guía

Placa fija y móvil portacavidades

Sufridera

Placa de fijación de expulsores

Espigas extractoras

Mazarota

Placa expulsora

Paralelas o espaciadores

Tope

Columnas soporte o de apoyo

Canales de refrigeración

Caja del sistema expulsor

Núcleos porta-macho y porta-cavidad

 

 

 

 

 

Diagrama ishikawa 2

DIAGRAMA ISHIKAWA

|Diagrama de causa efecto o de espina de pez ideado por el ingeniero == Causa == El problema analizado puede provenir de diversos ámbitos como la salud, calidad de productos y servicios, fenómenos sociales, organización, etc. A este eje horizontal van llegando líneas oblicuas -como las espinas de un pez- que representan las causas valoradas como tales por las personas participantes en el análisis del problema. A su vez, cada una de estas líneas que representa una posible causa, recibe otras líneas perpendiculares que representan las causas secundarias. Cada grupo formado por una posible causa primaria y las causas secundarias que se le relacionan forman un grupo de causas con naturaleza común. Este tipo de herramienta permite un análisis participativo mediante grupos de mejora o grupos de análisis, que mediante técnicas como por ejemplo la lluvia de ideas, sesiones de creatividad, y otras, facilita un resultado óptimo en el entendimiento de las causas que originan un problema, con lo que puede ser posible la solución del mismo.

 

Procedimiento

Para empezar, se decide qué característica de calidad, salida o efecto se quiere examinar y continuar con los siguientes pasos:

1. Hacer un diagrama en blanco.

2. Escribir de forma concisa el problema o efecto.

3. Escribir las categorías que se consideren apropiadas al problema: maquina, mano de obra, materiales, métodos, son las más comunes y se aplican en muchos procesos.

4. Realizar una lluvia de ideasde posibles causas y relacionarlas con cada categoría.

5. Preguntarse ¿por qué? a cada causa, no más de dos o tres veces. ¿Por qué no se dispone de tiempo necesario?

6. Empezar por enfocar las variaciones en las causas seleccionadas como fácil de implementar y de alto impacto.

Diagrama de Ishikawa

    El Diagrama de Ishikawa, también llamado diagrama de causa-efecto, se trata de un diagrama que por su estructura ha venido a llamarse también: diagrama de espina de pez, que consiste en una representación gráfica sencilla en la que puede verse de manera relacional una especie de espina central, que es una línea en el plano horizontal, representando el problema a analizar, que se escribe a su derecha. Es una de las diversas herramientas surgidas a lo largo del siglo XX en ámbitos de la industria y posteriormente en el de los servicios, para facilitar el análisis de problemas y sus soluciones en esferas como lo son; calidad de los procesos, los productos y servicios. Fue concebido por el licenciado en química japonés Dr.Kaoru Ishikawa en el año 1943.

Causa

    El problema analizado puede provenir de diversos ámbitos como la salud, calidad de productos y servicios, fenómenos sociales, organización, etc. A este eje horizontal van llegando líneas oblicuas -como las espinas de un pez- que representan las causas valoradas como tales por las personas participantes en el análisis del problema. A su vez, cada una de estas líneas que representa una posible causa, recibe otras líneas perpendiculares que representan las causas secundarias. Cada grupo formado por una posible causa primaria y las causas secundarias que se le relacionan forman un grupo de causas con naturaleza común. Este tipo de herramienta permite un análisis participativo mediante grupos de mejora o grupos de análisis, que mediante técnicas como por ejemplo la lluvia de ideas, sesiones de creatividad, y otras, facilita un resultado óptimo en el entendimiento de las causas que originan un problema, con lo que puede ser posible la solución del mismo.

Defectos del moldeo por inyección

FILOSOFÍA DE TRABBAJO ANTE LOS DEFECTOS

1.     Pensar y escribir antes de actuar.

2.     Consultar con otras personas que conozcan el tema.

3.     Comentar con otras personas lo que ha sucedido y lo que se debe de hacer.

4.     Cambiar sólo un parámetro cada vez y observar cómo afecta este cambio al proceso y a las demás condiciones. Registrar las condiciones de partida para poder volver fácilmente a ella. Esperar a que el proceso se estabilice.

5.     Observar el trabajo si es posible.

6.     Escuchar a la gente con experiencia, operador de máquina, control de calidad y otros operadores. Escuchar no significa creer sino escuchar y valorar las opciones para en un momento tomar la mejor decisión.

7.     Examinar el molde.

8.     Abordar primeramente las opciones más fáciles de llevar a cabo y de poner a punto.

9.     Si existen diferentes posibilidades, elegir primero aquella cuyos efectos sean fácilmente eliminables para volver al punto de partida.

10. Las respuestas rápidas y poco razonadas raramente funcionan.

Ejercicio de calas (ACON)

48,381    1,001                            
               1,08                                         
               1,3                                                                                                    
               25                                                      
              48,381


22,032    1,002                           
               1,03                                        
              20      
              22,032

28,967    1,007
               1,06
               1,4
               1,5
              20
               4       
              28,967

30,797    1,007
               1,09
               1,5
               1,2
              20
               6         
              30,797

17,558  1,008
             1,05
             5,5
            10
            17,558

23,575    1,005
               1,07
               1,5
              20
              23,575

18,748    1,008
               1,04
               1,5   
               1,2
               9
               5
              18,748

CARACTERÍSTICAS DE LAS CALAS:

1ºSON DEACERO
2ºMENOS RESISTENTES QUE LA CERÁMICA
3ºMATERIAL QUE SE ENVEJECE EN OTROS PROCESOS
4ºVALIOSO PATRÓN DEBIDO A SU EXTRAORDINARIA ESTABILIDAD TÉRMICA
5ºCUMPLE CON LAS NORMAS DIN
6ºSON IDONÉOS COMO PATRONES DE AJUSTE, DEBIDO A LA INCERTIDUMBLE DE MEDICIÓN QUE ALCANZAN
7ºPOSEEN CARAS DE GRAN CALIDAD QUE GARANTIZAN UNA ADHERENCIA PERFECTA Y UN DESPLAZAMIENTO ÓPTIMO

calibre pasa no pasa 1

Calibrador de pasa-no pasa

   Este es uno de los métodos más rápidos para medir roscas externas y consiste en un par de anillos roscados pasa-no pasa

   Estos calibres se fijan a los límites de la tolerancia de la parte. Su aplicación simplemente es atornillarlos sabre la parte. El de pasa debe entrar sin fuerza sabre la longitud de la rosca y el de no pasa no debe introducirse más de dos hilos antes de que se atore.

   Indican si la parte inspeccionada está dentro de tolerancia o no; no especifican cual es el tamaño real de la parte roscada.

   También hay calibres roscados pasa-no pasa para la inspección de roscas internas . Estos trabajan bajo el mismo principio de pasa y no pasa; en este caso, el calibre de no pasa entrará una vuelta cuando más, pero no otra.

Tolerancia.   Llamamos tolerancia, al "error admitido". Al tratar dicho tema, tendremos en cuenta los conceptos siguientes:

Eje.-	Llamamos eje a cualquier pieza que deba acoplarse dentro de otra.
Agujero.-	Llamamos agujero, al alojamiento donde se introduce el eje.
Medida Nominal.-	Es el valor dimensional que se nos pide en el plano.
Linea de Referencia.	Es la linea que corresponde a la Medida Nominal

Para que una pieza , pueda considerarse bien fabricada, la Medida Práctica, debe estar comprendida dentro de dos dimensiones cercanas a la Medida Nominal. Éstas dos dimensiones, son la Medida Máxima, y la Medida Mínima.
Sistema de tolerancias I.S.A.(Internacional Standard Asociación)
   Unidades de medida.- La unidad de medida para los diámetros de las piezas es el milímetro (mm.) y la unidad de medida para las tolerancias es la mícra (milésima parte del milímetro. La temperatura de referencia, es la de 20» Centígrados.
   El sistema de tolerancias ISA, no establece una serie de diámetros, solamente los clasifica a efectos de la aplicación de las tolerancias y los ajustes correspondientes.
   No obstante, tomaremos los diámetros normales que constan en las tablas. En cuanto a los ajustes, no se establecen una serie de éllos exclusivamente, si no que recomienda una selección que son aplicables a la mayoria de los casos.